Pour notre premier magazine dédié aux clients, « Safety First », nous avons fait des recherches, réuni des informations et pris des photos. Y compris dans notre propre entreprise. Avec le slogan « C’est comme ça que ça se passe chez WAS », nous voulons à l’avenir constamment inviter les lecteurs à regarder ce qui se passe en coulisses chez WAS en leur présentant divers départements et collègues.
Nous avons d’abord rendu visite à Hans-Peter Stemmeler, contremaître du département sandwichs, sur son lieu de travail, et nous avons rendu compte de cela dans « Safety First ». Nous publions maintenant aussi sur notre site internet, sous forme de petit encadré, les points forts de l’article pour que les lecteurs aient le plaisir de le lire parfois en ligne.
Lorsque Hans-Peter Stemmeler entre le matin dans le département sandwichs de la préparation de cellules chez WAS, il est toujours fasciné, même si ce chef de département routinier connaît chaque geste dans son domaine, celui du hall de fabrication.
Non – Stemmeler et ses 10 collègues ne passent pas leurs journées au milieu des toasts, du beurre et des feuilles de salade. Ils travaillent avec de grands éléments préfabriqués métalliques et plastiques et avec l’imposant équipement VacuTherm®, qui est la pièce maîtresse de l’atelier. Au département sandwichs, on taille des éléments préfabriqués sur mesure pour les assembler et en faire des planchers, des capots et des murs pour les cellules de véhicules. C’est ainsi que ces dernières sont construites. Les éléments préfabriqués sont, dans ce cadre, reliés en une unité stable, par un procédé spécial qui utilise le vide et la chaleur. Ils sont pour ainsi dire superposés et fixés, comme des aliments dans un sandwich.
Le procédé doit son nom, qui est aussi celui du «pain au beurre américain» au fait que l’on superpose de pièces et de matériaux différents – comme lorsqu’on confectionne un sandwich – avant de les relier ensemble. Mais cela ressemble en fait beaucoup plus à la construction d’avions. Les cellules de véhicules sont réalisées sur une base – le procédé WAS VacuTherm® – qui provient de l’industrie aéronautique et qui a été spécifiquement développée par WAS pour la réalisation de cellules.
Les équipements spéciaux WAS VacuTherm® se voient dans ce cadre relativement peu. Trois plateformes de type scénique s’élèvent, à peu près à hauteur des hanches, au-dessus des sols du hall de fabrication. Deux d’entre elles sont petites et de mêmes dimensions et la troisième, la grande, c’est «la chauffeuse». C’est WAS qui a tout construit elle-même. Quatre jeunes gens s’affairent actuellement sur l’une des plus petites. Tout à leur tâche, ils font descendre un couvercle en bois sur un cadre de structure de 1250 x 2500 mm, rempli de plaques en mousse dure. Il faut manœuvrer en équipe et avec précision, car le processus de collage ne pardonne aucune erreur : une fois que les couches d’un sandwich sont superposées, il est impossible de les dissocier. Comme le constate avec plaisir le chef de département Hans-Peter Stemmeler, «quand c’est collé, c’est collé». C’est le résultat d’une technologie qui garantit que, lors des vols intercontinentaux au-dessus de l’Atlantique, aucun courant d’air ne peut en fin de compte rien faire tomber non plus sur la route …
Au département sandwichs de WAS, on fabrique des murs, des capots et des planchers – c’est-à-dire tout ce qu’on colle – pour 17 à 20 cellules. L’équipe, bien entraînée, fait au cours de ce processus peu d’erreurs, car ses membres se connaissent personnellement. Et si elle réalise parfois quand même de mauvais collages, le chef de département Hans-Peter Stemmeler ne s’énerve plus depuis longtemps. Il est responsable de la fabrication des sandwichs chez WAS depuis 2001, et il accepte même pour cela une relation à distance avec son grand amour, (et avec) le carnaval de Cologne. Si cela fonctionne depuis tant d’années déjà, c’est parce que ce sympathique rhénanien garde en permanence une vue d’ensemble. Dans son métier, il contrôle les plans de fabrication et il coordonne le service de superposition ainsi que le respect des délais et l’approvisionnement en matériaux. Et «si, à Cologne, il faut tondre la pelouse le week-end, cela doit aussi être planifié».
Stemmeler coordonne habituellement 10 collaborateurs en deux-huit. Il fait parfois appel, en fonction des commandes, à une équipe de nuit supplémentaire. Des intérimaires renforçent alors l’équipe. Stemmeler recrute aussi volontiers parmi ces derniers des collaborateurs fixes pour son département.
Il règle la paperasserie sur une table haute, directement dans le hall de fabrication, car il n’a pas de bureau. Il n’en a d’ailleurs, comme il dit, pas besoin, car il ne passe de toute façon que peu de temps à écrire sur une table. Il préfère donner un coup de main et on le croit sur parole : il aime travailler avec ses collègues – qui sont, pour la plupart, encore vraiment jeunes. Il a le contact humain facile. La recette de la colle qui soude une équipe et un département, c’est une étroite collaboration et une bonne dose d’humour. Et, dans le département sandwichs de Stemmeler, on s’y connaît justement particulièrement bien en colle.
Ce texte est paru pour la première fois dans le magazine « Safety First » de WAS. Vous pouvez demander un exemplaire gratuit par e-mail sur marketing@was-vehicles.com.